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伯芯半导体生产车间内，员工身着专业无尘服操作精密设备。
高精密划片机高速运转，超10万条生产数据通过5G专网瞬时传输至云端，AI系统秒级完成紧急订单插单与设备资源的匹配优化，设备异常预警提前4至8小时推送到运维终端……在监利市华中光电产业园，伯芯半导体科技（湖北）有限公司的5G全连接工厂内，这样的智能化生产场景已成常态。这家成立于2022年4月的企业，仅用2年多时间便借助5G技术突破行业瓶颈，成功入选5G全连接工厂项目。
伯芯半导体主要从事半导体集成电路和分立器件的封装测试，拥有近2500平方米的万级净化车间，现有员工120人。其封装外形以SOT系列为主，产品涵盖通用二、三极管、移动电源管理保护系列产品，以及霍尔传感器、单片机马达驱动等。然而，在引入5G技术前，企业长期受困于传统生产模式。
“传统生产模式下，信息传递低效，易形成数据孤岛；生产监控无法实时开展，异常处理和上报流程繁琐；资源分配难以达到最优，导致管理成本上升、资源浪费。”公司副总经理孟庆伟道出了此前的困境。
为打破瓶颈，伯芯半导体全力打造“云、管、端”一体化的5G全连接工厂。企业采用室分式5G专网，全面覆盖2500平方米的生产区域，将高精密划片机、固晶机、测试机等核心设备全部接入5G系统，实现生产、管理与5G、云计算、人工智能的深度融合。
“设计周期从3周缩短至10天，能实时监测温度、振动等参数，设备停机风险大幅降低！”孟庆伟欣喜地表示，5G技术的深度赋能使公司生产效率提升35%，产品合格率提高至98%，设备维护成本降低30%，实现了效率、品质与成本的“三赢”。
此次入选的5G全连接工厂项目，是伯芯半导体与荆州联通深度合作的成果。荆州联通监利分公司总经理张翔表示，该公司是伯芯半导体数字化转型的核心伙伴与赋能者。一方面，搭建覆盖全厂的5G专网，为高速数据传输奠定“基石”；另一方面，将核心生产设备全部接入5G，实现生产数据的实时采集与互通。同时，推动5G与云计算、AI融合，催生了智能排产、预测性维护等实际应用。
从“人工主导”到“智能驱动”，从“被动应对”到“主动优化”，伯芯半导体通过5G技术为半导体封装测试行业提供了可复制的转型路径。未来，期待这家企业持续深化5G应用，在半导体智能化赛道上不断实现新突破。（见习记者张晶晶 通讯员段丹）
【来源：荆州新闻网】
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